jueves, 4 de noviembre de 2010

ACCIDENTES DE TRABAJO

Recordaremos que, desde el comienzo del presente siglo, con el desarrollo cada vez más intenso de la industria, con el advenimiento de la maquinaria cada vez más compleja y peligrosa y con la adopción de los métodos de estandarización y racionalización del trabajo, los siniestros provocados por el mismo se transformaron de accidentes de poca frecuencia, en accidentes graves, no sólo por su número siempre creciente, sino, principalmente, por la importancia de las lesiones sufridas, lo que elevó el siniestro del trabajo a la categoría de un verdadero flagelo de la clase obrera con gravísimas repercusiones sociales por el número de manos inhábiles y aún de vidas perdidas por dicha causa, amén de la carga que representa para la sociedad el índice siempre en aumento de la invalidez por el trabajo y para el trabajo.

Este aumento de más en más considerable del accidente del trabajo dio lugar a que los Gobiernos de los principales países del mundo instituyeran la res­ponsabilidad legal de los dadores del trabajo en los accidentes del trabajo, así como originaron las primeras medidas tendientes a evitar la repetición de estos accidentes, es decir, la prevención de los mismos.

Consecuencia de ello fué el advenimiento de las compañías aseguradoras, que tomaron a su cargo la responsabilidad del industrial ante el trabajador accidentado, ocupándose de su cura y restitución. Las nuevas leyes y medicas humanitarias no die-. ron el resultado feliz que se esperaba de su aplicación, que era el de disminuir el número de accidentes del trabajo; muy por el contrario -por extraña paradoja- los siniestros adquirieron en los años subsiguientes mayor número e inusitada gravedad. Las compañías aseguradoras, fundamentalmente interesadas en este problema, acicateadas por la enorme pérdida que significaba para sus intereses el número exorbitante de pensiones y rentas a pagar, dirigieron sus esfuerzos al estudio de las accidentes y de sus causas, con el fin de disminuir su número.

Actualmente, el estudio de la prevención de los accidentes industriales está en manos de especialistas y se realiza en institutos y reparticiones oficiales y sus grandes problemas se discuten en los Congresos de la materia.

Concepto de accidente de trabajo.

El concepto médico de accidente, en su sentido más amplio, es todo suceso desgraciado y fortuito, por ejemplo, caída, herida, quemadura, contusión, fractura, envenenamiento, etc.

Si bien la mayor parte de los accidentes de trabajo están dados por las malas condiciones del trabajo, otra gran parte de las veces puede ser que exista una conjunción de factores (nunca es una sola causa) y de esa manera tenemos que intentar dejar cerca del número 0 las posibilidades de accidentes. Por eso uno de los temas importantes a tratar es la cuestión de la fatiga.

La fatiga como causa de accidentes de trabajo

Cualquier trabajo prolongado determina en nuestro cuerpo un estado de cansancio y depresión denominado fatiga. En otras palabras: la fatiga es la sensación de malestar debida a la reducción funcional del organismo como resultado del exceso de trabajo.

Junto con el trabajo mismo, otros factores pueden contribuir a determinar y agravar los estados de fatiga: el hambre, la pobreza, las enfermedades, las emociones, la debilidad orgánica, las pre­ocupaciones, etc.

Existe una fatiga general, que interesa a todo el cuerpo, y aun­que se caracteriza por alteraciones psíquicas, circulatorias, respiratorias, etc., que disminuyen la capacidad del trabajo, no puede precisarse en los límites de una definición, por referirse a un  estado subjetivo particular.

Más fácil de interpretar y definir es la fatiga muscular, que se aprecia como una disminución de la fuerza que es capaz de desarrollar un músculo o grupo de músculos.

Generalmente se distinguen cuatro grados de fatiga, que en orden de intensidad creciente son:

Laxitud o desfallecimiento: es un estado de fatiga del cual el individuo se repone pronto con el descanso.

Postración o extenuación: sus signos más notables son el relajamiento muscular, la aceleración del ritmo del corazón y disminución de la presión sanguínea.

Surmenage o sobrecargo (Burn Out Syndrome): es un estado de fatiga cronica caracterizado por la intoxicación continua del organismo, anemia, neurastenia, insomnio, inapetencia, disminción del ritmo del corazón, esclerosis (endurecimiento de los vasos sanguíneos), etc.

Esforzamiento: caracterizado por trastornos circulatorios tan intensos que determinan- la muerte; el organismo se autointoxica; además, hay trastornos psíquicos.

Como medidas preventivas de la fatiga se recomiendan, entre otras: la determinación del ritmo de trabajo más conveniente para cada profesión (alternancia de períodos de trabajo con períodos de descanso) le somete a un trabajo excesivo o sin previo entrenamiento.

GUIA PARA LAS EVALUACIONES AMBIENTALES

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a causa de las actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel de la evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la peor serie de eventos que podrían provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir al mínimo los riesgos.

El borrador de la evaluación del impacto ambiental, así como de la evaluación de los riesgos mayores, debe ser preparado al mismo tiempo que el diseño técnico detallado del proyecto propuesto, y antes de finalizarlo. De esta forma, todos los peligros que se identifiquen en los borradores de las evaluaciones pueden ser tratados durante las últimas etapas del diseño, y la reducción de los impactos será contemplada en las evaluaciones
Se reducen y se manejan los peligros industriales mediante:
  • El uso de los controles técnicos y administrativos;
  • La protección del personal;
  • La capacitación y planificación relacionada con la salud y seguridad ocupacional; y,
  • El monitoreo médico.
Los controles técnicos incluyen los siguientes cambios de diseño y operación:
  • Ubicación. Las instalaciones que implican el riesgo de colapso estructural, ruptura, incendio o explosión tendrán que ser ubicadas en sitios geotécnicamente estables.
  • Zonas de Protección. basado en la naturaleza del peligro potencial (por ejemplo, bola de fuego, liberación de gases tóxicos, derrame), las instalaciones requerirán una zona de protección de un tamaño adecuado.
  • Diseño de la disposición de la Planta. Dentro de una instalación que incluye peligros industriales, las operaciones unitarias tendrán que ser ubicadas de tal manera que las sustancias incompatibles no están cerca las unas de las otras (por ejemplo, las sustancias que causarían una reacción al mezclarse, produciendo calor, incendio, gas, explosión o polimerización violenta). Además, las operaciones incompatibles no deben ser situadas cerca las unas de las otras (por ejemplo, las operaciones de soldadura no deben estar ubicadas cerca del almacenamiento de los materiales inflamables).
  • Substitución de los Recursos. Dentro de las operaciones de procesamiento, substituya el material peligroso por otro que no lo sea. Cambie la forma del material (por ejemplo, de un gas a un líquido) si con esta mezcla se disminuye el riesgo (por ejemplo, almacene los gases tóxicos en un solvente adecuado).
  • Reducir los Recursos. Se debe reducir al mínimo las cantidades de los materiales peligrosos utilizados, mediante su recuperación y reciclaje dentro de la operación del proceso. Reduzca el inventario de los materiales peligrosos en el almacén. Emplear técnicas de procesamiento más eficientes.
  • Modificar el Proceso o el Almacenamiento. Guarde el gas peligroso como un líquido refrigerado, y no bajo presión. Reduzca las temperaturas y presiones del proceso. Cambié los métodos del proceso (por ejemplo, en vez de pintar por rocío, utilice baños o brochas).
  • Control de Polvos. Las medidas para controlar el polvo incluyen el rocío de agua (o una solución con un agente de remojo) en la fuente del polvo, para reducir su generación. Así mismo, son medidas efectivas de control de polvos, la ventilación, colección y filtración. Se deben aislar las operaciones polvorientas o contenerlas, tanto como sea posible, especialmente, si se trata de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como silicosis, una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo, que ocurren con más frecuencia en las minas, fábricas de ladrillos, plantas de vidrio, y operaciones de limpieza con chorro de arena. El asma ocupacional es el resultado de una amplia gama de químicos y sustancias naturales, incluyendo isocianuros, ácidos ánhidros, caspas, polvo de granos, de algodón y de madera.
  • Control del Acceso. Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el acceso al que ha sido capacitado, específicamente, para las condiciones de trabajo que existen dentro del área peligrosa, empleando tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios de seguridad y barreras.
  • Marbetes. Todos los interruptores, válvulas, recipientes y operaciones unitarias peligrosos deben ser marcados como tal. Así mismo, se debe identificar las sustancias peligrosas específicas por nombre, y denotar también el tipo de peligro (por ejemplo, tóxico, reactivo, inflamable, explosivo).
  • Control de la Temperatura. Puede ser necesario controlar la temperatura del aire en ciertas operaciones a fin de evitar el agotamiento por el calor o el frío. Posiblemente, sea conveniente segregar una operación muy caliente o fría, de las otras, de modo que se reduzca al mínimo el número de trabajadores expuestos.
  • Monitoreo. Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales, así como en los linderos de la instalación, se puede detectar, oportunamente, la situación peligrosa. Por ejemplo, mediante el uso de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos permanentes, se debe efectuar, regularmente, el monitoreo de la calidad del aire para detectar vapores orgánicos, niveles de oxigeno, concentraciones de gases combustibles, o componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores de calor, detectores de radiación, según el tipo de instalación, para señalar la existencia de un peligro.
  • Paralización. Hay que proveer los dispositivos manuales y automáticos para la paralización de los sistemas eléctricos u operaciones del proceso, de modo que se reduzca al mínimo, la liberación de material peligroso.
  • Contención secundaria. Deben haber, según la necesidad, sistemas para contener los derrames, tales como: cortinas de agua para limitar la liberación de gas, diques y barreras portátiles para contener los derrames, equipos de emergencia para recolectar el material derramado, refugios o muros para restringir las explosiones, materiales a prueba de incendios para limitar su propagación, absorbentes o absorbentes, para los materiales peligrosos, y zonas de protección.

SEGURIDAD INDUSTRIAL


SEGURIDAD INDUSTRIAL

La Seguridad Industrial anticipa, reconoce, evalúa y controla factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo en industrias. Es un conjunto de técnicas multidisciplinarias que se encarga de identificar el riesgo, determinar su significado, evaluar las medidas correcticas disponibles y la selección del control óptimo.

La seguridad industrial se enfoca principalmente en la protección ocular y en la protección de las extremidades, ya que 25% de los accidentes ocurren en las manos, y el 90% de los accidentes ocurren por no traer consigo los elementos de seguridad pertinentes para realizar la actividad asignada. La seguridad industrial lleva ciertos procesos de seguridad con los cuales se pretende motivar al operador a valorar su vida, y protegerse a sí mismo, evitando accidentes relacionados principalmente a descuidos, o cuando el operador no está plenamente concentrado en su labor. Éste es uno de los principales motivos, ya que el 94% de los accidentados mencionan que no se dieron cuenta del peligro de sufrir el accidente hasta que ya era demasiado tarde.

Es importante diferenciar la Seguridad Ocupacional de la Seguridad Industrial. Seguridad Industrial es un término que ha pasado un poco al desuso, pues se circunscribe exclusivamente a áreas industriales y no incluye oficinas, almacenes, centros de distribución, atención al cliente, y cualquier otra actividad no industrial que también puede tener procesos peligrosos o en donde también pueden ocurrir accidentes de trabajo.

También es de capital importancia discernir entre Seguridad Ocupacional e Higiene o Salud Ocupacional; ésta última anticipa, reconoce, evalúa y controla factores de riesgo que pueden ocasionar enfermedades ocupacionales, a diferencia de la Seguridad Ocupacional, que se enfoca en los Accidentes de Trabajo.